线切割产品粗糙怎么办（线切割割起来很毛）
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中走丝线切割粗糙度问题
1、中走丝线切割加工中，如果遇到表面粗糙的问题，通常是由钼丝抖动或者线切割液太脏杂质太多导致的。在日常操作中，保持高光洁度的活用线切割液的时间在2-6个小时内，超过这个时间就需要更换新的线切割液。此外，定期更换导轮和导电块也十分重要，以确保钼丝的稳定性和加工精度。
2、一般是钼丝抖动或线切割液太脏杂质太多造成的，一般高光洁度的活用使用了2-6个小时的线切割液，更换导轮导电块，上水嘴距离加工工件距离10-15mm。哦对了，新手的话也可能是钼丝松了。
3、中走丝线切割表面粗糙度变差切割液使用时间过长，浓度不合适—-保持冷却液浓度在11——15%，必要时更换切割液。主导轮及轴承磨损—-观察电极丝运行是否抖动，听各部位轴承有无异常响声，由此来判断是否要更换轴承或导轮，必要时请更换。修切加工工艺有误—-正确选用修切条件号及偏移量。
4、第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度，采用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在4～7μm之间。第三次切割的任务是抛磨修光，采用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
线切割机床Y轴面加工粗糙是什么原因?
1、原因如下：工作液配方不好，导致喷水效果不好；导轮磨损太严重，解决办法是更换前导轮和轴承一套；导电块磨损严重，解决办法是换导电块；如果排除单边运丝松丝现象，就是运丝系统有问题，这个时候的线切割机床最好需要维修一下。
2、线切割加工过程中，如果Y轴显得较粗，通常意味着加工质量不如预期。这个问题可能源于多个方面，具体原因如下：首先，工作液的配方可能存在问题。工作液对于线切割加工至关重要，它直接影响到喷水效果。如果工作液不能有效地清洁电极丝和工件表面，那么切割精度就会受到影响。其次，导轮的磨损也是一个常见原因。
3、如果排除你说的以上原因的话，很可能是Y轴拖板间隙过大，引起进给时拖板游动。
4、可能是由于间隙过大造成的。在这种情况下，更换磨损的导轮和轴承可以显著提升切割效果。如果对工件的要求不是特别高，也可以考虑调整上丝臂的位置。通过适当下降上丝臂，可以改善Y轴方向的切割质量。然而，需要注意的是，无论采取何种措施，总会存在一些差异，这是由机床本身的结构和工作原理决定的。
线切割机床常见的有哪些问题
断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一，其原因多样。
问题一：切割速度慢 切割速度慢可能是由于线切割机的参数设置不当、工作液使用不当或导轮磨损严重等原因造成的。为了解决这个问题，可以尝试以下方法：检查并调整线切割机的参数设置，如脉冲宽度、脉冲间隔等，以提高切割效率。更换适合当前加工材料的工作液，以确保切割过程的顺利进行。
导轮跳动、有啸叫声、转动不灵活解决方法 导轮轴向间隙大，调整导轮的轴向间隙。导轮侧面跳动，换导轮。工作液进入轴承，用汽油清洗轴承。由于长期使用，轴承精度降低以及大导轮的磨损需要更换导轮 和轴承。断丝解决方法 ①电极丝因长期使用而老化发脆，更换电极丝。
中走丝线切割加工表面粗糙怎么办
1、此外，定期清理线切割机床的工作区域，保持其清洁，也有助于减少杂质进入线切割液中，从而降低表面粗糙的风险。同时，定期检查线切割液的过滤系统，确保其正常工作，能够有效过滤掉液体中的杂质，保持其清洁度。
2、中走丝线切割表面粗糙度变差切割液使用时间过长，浓度不合适—-保持冷却液浓度在11——15%，必要时更换切割液。主导轮及轴承磨损—-观察电极丝运行是否抖动，听各部位轴承有无异常响声，由此来判断是否要更换轴承或导轮，必要时请更换。修切加工工艺有误—-正确选用修切条件号及偏移量。
3、一般是钼丝抖动或线切割液太脏杂质太多造成的，一般高光洁度的活用使用了2-6个小时的线切割液，更换导轮导电块，上水嘴距离加工工件距离10-15mm。哦对了，新手的话也可能是钼丝松了。
4、切割丝不要太松，低的走丝速度可以使工件表面光滑，不过一般切割时用高运丝，低运丝容易断丝。把加工的电流设置的小一点，加工脉冲也小一些，脉间比大一些（脉间大有利于排屑，恢复绝缘强度），切割的速度调慢一些，这样切割面就比较光滑。
5、将处理过的铜片塞入切割间隙，并在工件表面滴上502胶水以固定，注意避免胶水渗入余留部位。在塞入铜片时，要考虑对称分布，以防止工件偏移影响精度。使用502胶水固定时，应远离余留部分，以免影响绝缘。另一种方法是在间隙内填充导电铜片，确保导电性能。
6、在进行线切割工件余留部位切割的多次加工时，首要任务是解决导电问题。在高精度线切割加工中，线电极需沿加工轨迹多次往复行走，以确保工件表面粗糙度与精度。此时，工件余留部位需作为导电媒介以保障电加工正常进行。
