线切割产品粗糙怎么办(线切割割起来很毛)

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中走丝线切割粗糙度问题

1、中走丝线切割加工中,如果遇到表面粗糙的问题,通常是由钼丝抖动或者线切割液太脏杂质太多导致的。在日常操作中,保持高光洁度的活用线切割液的时间在2-6个小时内,超过这个时间就需要更换新的线切割液。此外,定期更换导轮和导电块也十分重要,以确保钼丝的稳定性和加工精度。

2、一般是钼丝抖动或线切割液太脏杂质太多造成的,一般高光洁度的活用使用了2-6个小时的线切割液,更换导轮导电块,上水嘴距离加工工件距离10-15mm。哦对了,新手的话也可能是钼丝松了。

3、中走丝线切割表面粗糙度变差切割液使用时间过长,浓度不合适—-保持冷却液浓度在11——15%,必要时更换切割液。主导轮及轴承磨损—-观察电极丝运行是否抖动,听各部位轴承有无异常响声,由此来判断是否要更换轴承或导轮,必要时请更换。修切加工工艺有误—-正确选用修切条件号及偏移量。

4、第二次切割的任务是精修,保证加工尺寸精度,采用中等规准,使第二次切割后的粗糙度Ra在4~7μm之间。第三次切割的任务是抛磨修光,采用最小脉宽进行修光,而峰值电流随加工表面质量要求而异。

线切割机床Y轴面加工粗糙是什么原因?

1、原因如下:工作液配方不好,导致喷水效果不好;导轮磨损太严重,解决办法是更换前导轮和轴承一套;导电块磨损严重,解决办法是换导电块;如果排除单边运丝松丝现象,就是运丝系统有问题,这个时候的线切割机床最好需要维修一下。

2、线切割加工过程中,如果Y轴显得较粗,通常意味着加工质量不如预期。这个问题可能源于多个方面,具体原因如下:首先,工作液的配方可能存在问题。工作液对于线切割加工至关重要,它直接影响到喷水效果。如果工作液不能有效地清洁电极丝和工件表面,那么切割精度就会受到影响。其次,导轮的磨损也是一个常见原因。

3、如果排除你说的以上原因的话,很可能是Y轴拖板间隙过大,引起进给时拖板游动。

4、可能是由于间隙过大造成的。在这种情况下,更换磨损的导轮和轴承可以显著提升切割效果。如果对工件的要求不是特别高,也可以考虑调整上丝臂的位置。通过适当下降上丝臂,可以改善Y轴方向的切割质量。然而,需要注意的是,无论采取何种措施,总会存在一些差异,这是由机床本身的结构和工作原理决定的。

线切割机床常见的有哪些问题

断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一,其原因多样。

问题一:切割速度慢 切割速度慢可能是由于线切割机的参数设置不当、工作液使用不当或导轮磨损严重等原因造成的。为了解决这个问题,可以尝试以下方法:检查并调整线切割机的参数设置,如脉冲宽度、脉冲间隔等,以提高切割效率。更换适合当前加工材料的工作液,以确保切割过程的顺利进行。

导轮跳动、有啸叫声、转动不灵活解决方法 导轮轴向间隙大,调整导轮的轴向间隙。导轮侧面跳动,换导轮。工作液进入轴承,用汽油清洗轴承。由于长期使用,轴承精度降低以及大导轮的磨损需要更换导轮 和轴承。断丝解决方法 ①电极丝因长期使用而老化发脆,更换电极丝。

中走丝线切割加工表面粗糙怎么办

1、此外,定期清理线切割机床的工作区域,保持其清洁,也有助于减少杂质进入线切割液中,从而降低表面粗糙的风险。同时,定期检查线切割液的过滤系统,确保其正常工作,能够有效过滤掉液体中的杂质,保持其清洁度。

2、中走丝线切割表面粗糙度变差切割液使用时间过长,浓度不合适—-保持冷却液浓度在11——15%,必要时更换切割液。主导轮及轴承磨损—-观察电极丝运行是否抖动,听各部位轴承有无异常响声,由此来判断是否要更换轴承或导轮,必要时请更换。修切加工工艺有误—-正确选用修切条件号及偏移量。

3、一般是钼丝抖动或线切割液太脏杂质太多造成的,一般高光洁度的活用使用了2-6个小时的线切割液,更换导轮导电块,上水嘴距离加工工件距离10-15mm。哦对了,新手的话也可能是钼丝松了。

4、切割丝不要太松,低的走丝速度可以使工件表面光滑,不过一般切割时用高运丝,低运丝容易断丝。把加工的电流设置的小一点,加工脉冲也小一些,脉间比大一些(脉间大有利于排屑,恢复绝缘强度),切割的速度调慢一些,这样切割面就比较光滑。

5、将处理过的铜片塞入切割间隙,并在工件表面滴上502胶水以固定,注意避免胶水渗入余留部位。在塞入铜片时,要考虑对称分布,以防止工件偏移影响精度。使用502胶水固定时,应远离余留部分,以免影响绝缘。另一种方法是在间隙内填充导电铜片,确保导电性能。

6、在进行线切割工件余留部位切割的多次加工时,首要任务是解决导电问题。在高精度线切割加工中,线电极需沿加工轨迹多次往复行走,以确保工件表面粗糙度与精度。此时,工件余留部位需作为导电媒介以保障电加工正常进行。